Productividad

Capacidad de planta y su relación con la eficiencia

La capacidad es fundamental

Me he tomado como objetivo hacer algunas aclaraciones conceptuales referidas a la capacidad de producción de Planta ya que en varios estudios realizados en empresas y en especial las pymes no está definida y sí lo está, no es la adecuada. Para ello comienzo citando al Prof. Roberto Carro Paz en su publicación “Capacidad y distribución física” (U.N.MDP) describe

La planificación de la capacidad es fundamental para el éxito a largo plazo de una organización.

La capacidad excesiva puede ser tan fatal como la capacidad insuficiente. Al escoger una estrategia de capacidad los directivos deben preguntarse ¿Cuánto “colchón” se necesita para manejar una demanda incierta y variable? ¿Debemos expandir la capacidad antes que la demanda se manifieste claramente o es mejor esperar a que ésta se perfile con mayor certeza? Para ello se requiere un método sistemático para contestar éstas y otras preguntas relacionada con la capacidad y así desarrollar nuestra estrategia de capacidad acorde a las necesidades”.

Mencionamos la necesidad de realizar una planificación de la capacidad, pero inmediatamente reflexiono sobre nuestra capacidad actual disponible (capacidad efectiva, demostrada, real).

¿Qué capacidad futura necesitaremos en función a una demanda estimada?

De aquí se desprende que al planificar la capacidad debemos ver a largo plazo, (sin olvidar el medio y corto plazo, ya que todos los horizontes de planeamiento están vinculados), es decir, realizar una planificación estratégica de la capacidad acorde con la estrategia de la empresa. Pero previo a eso, y como nos referimos al principio de éste artículo, debemos saber cuál es la capacidad actual, y como determinamos la misma.

Entonces… ¿Qué es capacidad? y ¿qué capacidad disponemos?. Para contestarnos las preguntas comenzaremos esbozando el concepto de capacidad diciendo que:

Es el volumen de producción al cual podemos aspirar alcanzar, entonces es una potencialidad. También podemos enunciar capacidad, como una declaración de la tasa de producción y, por lo general, se mide como la salida (o resultado) del proceso en cuestión por unidad de tiempo, o sea una velocidad de producción.

Es importante aclarar que la capacidad depende de la “mezcla” de productos que se fabriquen en un periodo de tiempo determinado y teniendo en cuenta que en general las organizaciones producen artículos diversos. Por lo tanto, deberíamos tener una medida de producción que sea equivalente a todos nuestros productos. La misma tendrá que ser homogénea, representativa, y esa unidad se denominará agregada (ejemplo toneladas, litros, kwh, etc.) y en general dicha medida se utiliza para analizar la capacidad de largo plazo.

Magnitudes de la capacidad de planta

Por ello tratamos de encontrar una magnitud que abarque nuestra oferta total de productos. De aquí se desprende que en la conceptualización abarca las nociones de tiempo, combinación de recursos y el potencial de producir. Existen diferentes medidas relacionada con la capacidad y me he tomado el atrevimiento de citar algunos de los conceptos definidos por el Prof. Ing. Tomas Fucci (en el libro “Producción & Operaciones” Ed. Macchi) donde menciona las siguientes:

Capacidad Teórica Máxima, Nominal o Capacidad de Diseño. Es la definida cuando se proyecta una nueva instalación (industrial) donde es esperable conseguir una producción ideal determinada cuando la planta se encuentre efectivamente en operación, es la capacidad que obtendremos sí trabajásemos los 365 días del año durante las 24 hs. del día, es un valor teórico nunca alcanzable. Sí hemos encomendado el montaje de la planta a terceros creo necesario que los proveedores de la misma definan dicha Capacidad Teórica Máxima, por lo que deberíamos exigir que ambas concuerden.

Capacidad Práctica Máxima. Es la capacidad industrial donde es esperable conseguir una producción determinada cuando la planta se encuentre efectivamente en operación.

Capacidad Efectiva o Demostrada. Es la obtenida en condiciones normales de funcionamiento con el calendario normal y turnos habituales, con un estado de mantenimiento del proceso dentro de lo habitual. Es una capacidad que puede sostenerse durante periodos de tiempo continuados (largos).

Capacidad Sostenida. Es aquella que se puede mantener por largos períodos de tiempo.

Capacidad Pico. Es la que puede alcanzarse en periodos anormales de operación, es decir en condiciones no habituales como ser en horas extraordinarias o turnos adicionales, trabajando fines de semana y sobrecargando la instalación y postergando tareas de mantenimiento, éste tipo de operación no puede mantenerse en periodos largos y se utiliza por razones coyunturales.

Capacidad Ociosa Total. Es la diferencia entre la Capacidad Práctica máxima de producción y el volumen real (Capacidad Efectiva o Demostrada), es decir la capacidad de producción programada pero no utilizada y no programada. Tal como menciona Osorio Oscar M. en su obra “La Capacidad de Producción y los Costos” (Ed. Macchi – 1992) ésta capacidad ociosa a su vez la podemos dividir en dos, a saber:

  • Capacidad Ociosa Anticipada. Es aquella que se conoce y define en el momento en que se fija el nivel de actividad al que se prevé operar, Es aquella porción de la capacidad que al momento de programar la producción conocemos de antemano como ser un cambio de producto o formato o una limpieza, son paradas programadas. Es un concepto Ex-ante, por el momento cuando se conoce
  • Capacidad Ociosa Operativa. Es aquella que surge como diferencia entre el nivel de operación programado (que es igual a la capacidad efectiva esperada menos la ociosidad anticipada) y la producción real, aparece durante la ejecución de la operación como averías, esperas, etc. y en consecuencia no son programadas. En éste caso es un concepto “Ex post” . Quiere decir que se conoce una vez realizada la producción o durante la ejecución de la misma

Tasa de utilización. Nos indica el porcentaje de la capacidad nominal que se encuentra abocada a la producción en un momento determinado. Es la diferencia entre la capacidad Teórica Máxima (Nominal) y la capacidad Práctica Máxima por 100, es decir cuánto de la capacidad de diseño estamos utilizando.

Cuello de botella. Es un recurso que su capacidad efectiva es menor a la demanda que ese recurso posee
Ahora trataré de sintetiza en un gráfico los conceptos expuestos

Capacidad de Planta

Después de observar el cuadro precedente me gustaría que determinemos el nivel de utilización y eficiencia como:

Tasa de Utilización = Capacidad Práctica Máxima x 100 / Capacidad Teórica Máxima

Tasa de Eficiencia = Tiempo Productivo x 100 / Capacidad Práctica

Capacidad Práctica = Tiempo Productivo + Tiempo Improductivo

 

Reflexionando sobre el problema

Siempre que me encuentro en una planta me pregunto:

¿Cuánto tiempo disponible para producir tenemos? Y a partir de ahí, de ese total de tiempo ¿cuánto es productivo y cuanto improductivo? y ¿es importante nuestra capacidad no utilizada, (equipamiento no programado)?

Del total del tiempo improductivo ¿Comprendemos nuestra ociosidad total? Y a su vez que tiempo perdemos por Ociosidad anticipada y operativa.
Y siempre termino en las dos preguntas finales ¿conocemos nuestra capacidad verdaderamente? y ¿cómo la medimos?

Contestarnos éstas preguntas nos pondrá en estado de situación concreto, donde plantearemos qué tipos de mejoras implementar para reducir ociosidad y así mejorar nuestra eficiencia en primer lugar y dependiendo del lugar donde nos encontremos. Es muy probable que debamos revisar inversiones planificadas o en curso que muchas veces son innecesarias y atenta contra el retorno de la inversión que esperan los accionistas, dueños, directivos e inversores.

Ricardo Blanco
Especialista en Costos y Logística, con enfoque en mejoras de Procesos Operacionales (Industriales y logísticos), Consultor Sr. De OEE para TPMPro y R&B Management & Consulting, Profesor Universitario, Capacitador en empresas y Autor de artículos de actualidad para distintos portales como MeetLogistics, La Economía online, La revista mensual de la Unión Industrial de Avellaneda. Contador Público Nacional. Especialización en desarrollo Directivo (IAE-Danone College), Postgrado de Especialización en Logística integrada (USAL/Georgetown Univ.), Postgrado de especialización en Costos para la gestión Empresarial (UNLZ), Doctorando en Economía (UNLaM). Sr. Consultant especializado en OEE y reducción de costos en operaciones logística, de abastecimiento y producción. Profesor de Adm. De la Producción (UNLZ), Profesor de Gestión Logística II y III, Planificación Maestra de Recursos y Planeamiento de la Producción (UPE), Profesor de Economía I y II (UNO), Ex Profesor de Canales de Distribución en la UAI, Docente y capacitador de empresas para ARLOG y Estudio Axenfeld. Ex Supply & Production Planning Mgr. de Danone Argentina ,Ex responsable de planificación de producción de La Serenísima (Mastellone Hnos. S.A.), Ex Responsable de Produccion, PCP, Abastecimiento y Depósitos (ERPA SA.) .

2 comentarios

  1. Gracias Ricardo!
    Excelente síntesis de una cuestión clave en operaciones. Me parece importante reforzar el punto de la dependencia del mix de producción para establecer niveles de capacidad. Esto dispara el trabajo colaborativo con los equipos comerciales para tomar decisiones de inversion en capacidad o cambio en el mix.

    1. Si Juan Martin, es verdad lo que comentas, no hice enfasis en ello pero es fundamental hacer un Pareto y ver que articulos se deberían discontinuar o revisar su estrategia comercial antes de invertir en capacidad.
      Gracias por tu comentario
      Ricardo

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