Productividad

Automated Guided Vehicles. ¿Es el momento?

Analicemos los Automated Guided Vehicles (AGVs) puesto que es la actual tecnología 4.0 con mayor presencia y expectativas en las futuras fábricas SMART y su logística inhouse.

¿Cuáles son los motivos del porque considero que no se implantarán de manera masiva a corto/medio plazo?

Planificación

Los AGVs requieren cierta planificación fiable de la planta, como mínimo a 1 turno vista o el día anterior. Para que el software que les gobierna (sistema de gestión del tráfico) programe rutas, tareas y su reparto de manera eficiente.

Cuando nos encontramos en centros productivos o logísticos en donde hay poca visibilidad (en el horizonte temporal) de la carga de trabajo, sigue siendo el humano quien supera con creces las prestaciones de una máquina. Más cuando son un conjunto de máquinas que deberían auto gestionarse. Se habla de tecnologías M2M, Machine_learning, etc. pero no serán una realidad industrial a corto/medio plazo.

Producción

Producciones poco automatizadas y de baja estandarización en cuanto a medios industriales. Producciones donde el ThroughPut, el ritmo productivo es el humano y no la máquina. Fábricas donde no hay sistemas MES/SCADA y por tanto, donde los AGVs (el software que los gobierna) no se pueden conectar ni comunicar con el estado de la planta productiva para suministrar o retirar contenedores a las UPAs, líneas de producción, etc.

Es el operario de producción el que conoce cuando, cuanto y donde necesita material a suministrarle o evacuarle…Y por tanto, no puede comunicárselo a un AGV mientras que a un carretillero (que está dando vueltas por la planta a la espera de peticiones) sí que puede decírselo con todos los matices que quiera (urgencia de la solicitud, etc.).

Complejidad

Complejidad de la logística inhouse que condiciona a dotarse de un sistema altamente flexible. Porque en cualquier centro productivo no solo se trata de programar horariamente circuitos cerrados a modo de “small train” al servicio de la producción; los carretilleros y demás operarios logísticos realizan otro tipo de tareas como carga/descarga de camiones, ayuda a producción en picos de trabajo (polivalencia operario de producción-soporte logístico), reposición de contenedores Kanban, tareas programadas a cierre de turno, etc.
Que un AGV sea capaz de dotarse de toda esta polivalencia, es imposible tecnológica o económicamente (el nivel de inversión de instalaciones de la fábrica).

Lay-Out

Distribuciones en planta “ineficientes. A día de hoy, las nuevas plantas industriales se diseñan sus procesos productivos según técnicas LEAN, incidiendo en eliminar los 7 tipos de despilfarros (MUDA) que no aportan valor al producto, optimizando los recursos y sus costes asociados, así como en disponer de un flujo tenso con los procesos bien “próximos y ordenados”.

Estas nuevas plantas son diáfanas y resulta muy fácil el poder sustituir humanos por AGVs. Pero la gran mayoría de las plantas actuales son instalaciones industriales que han ido ampliando paulatinamente en m2 en función de su crecimiento gracias al desarrollo en el tiempo de nuevos clientes y mercados. Esta evolución da como resultado layouts ciertamente mejorables en cuanto a la logística interna, en el movimiento de contenedores asociados a centros de trabajo, a pulmones internos y almacenes.

Tanto la inversión económica que supondría mejorar la planta como en la imposibilidad de cesar la actividad temporalmente para realizar los cambios (calendario del transitorio), hacen que no sea viable el rediseño de la planta o área en concreto para aumentar notablemente su eficiencia.

Por ejemplo, volver a pavimentar el suelo para que sea lo suficientemente liso, eliminar desniveles, etc. de cara a la correcta circulación de los AGVs.

Organización

Convivencia “masiva” con operarios. Ya se ha mencionado que se han dotado de todo tipo de sensórica, garantizando unos mínimos de seguridad en el tráfico de AGVs con operarios de la planta. La tecnología va a mas, por ejemplo, en instrucciones de audio o reconocimiento de gestos que un humano comunique a la máquina.

Pero a día de hoy, en instalaciones 100% de diáfanas con “libre circulación”, no se pueden garantizar la seguridad industrial que requiera la planta.

En este punto, yo estimo que éste será uno de los que más a corto plazo se supere gracias a las nuevas tecnologías. Si en cuestión de pocos años podremos ver coches autónomos en nuestras ciudades (transporte público sobre todo), es lógico pensar que será mucho más fácil verlo en fábricas donde la casuística es inferior a un entorno con “ciudadanos circulando libremente”.

Conclusión

En resumen y a modo de conclusiones, los miles de centros logísticos convencionales, tier´s-2, etc, que hay (cumplen estas 6 carácterística) ¿no pueden elevar su productividad gracias a tecnologías I4.0?.

Dada su necesidad de flexibilidad competitiva, ¿deben renunciar a aumentar su eficiencia logística?

La respuesta es que NO.

Aquí, permitidme un poco de promoción con nuestra plataforma software BBiG perteneciente a la suite ITK (www.itksuite.com). BBiG es fruto de muchos años de conocimiento adquirido, basada en metodología Lean Manufacturing para la gestión autónoma e inteligente de todas las necesidades logísticas de planta, elevando al máximo la productividad y eficiencia de las operaciones.

La plataforma se basa en 3 pilares: algoritmos de cálculo eficiente de las operaciones logísticas, comunicaciones inalámbricas (WiFi) y dispositivos convencionales Smart Devices (Tablets y Smartphones).

 

BBiG

El primer motor realiza la agrupación online y a tiempo real de todas las peticiones generadas (Fase 1) por los puestos de trabajo, almacenes, expediciones, etc. Respetando las restricciones que se parametrizan desde la propia herramienta como apilabilidad, compatibilidad de contenedores, etc.

Y una vez que el motor las agrupa óptimamente, el segundo motor las asigna de manera eficiente (saturando al máximo los recursos logísticos) y balanceando la carga de trabajo en función de los recursos logísticos disponibles en ese momento (Fase 2 y 3).

Y de esta manera, ininterrumpidamente en cuestión de milisegundos, BBiG va recalculando y asignando de manera autónoma la logística inhouse (Fase 4).

Las implantaciones que hemos realizado en modalidad “llaves en mano”, han registrado aumentos de productividades en los recursos logísticos del orden del 30% (numero servicios/h*carretillero), recomendaciones en cuanto a una mejor redistribución de layout (aproximando áreas  de mayor demanda logística entre ellas), etc.

Esta logística convencional en fábrica que podemos resumir en “carretilleros dando vueltas por la planta, identificando necesidades para servirlas”, en la mayoría de ocasiones no existe medición ni trazabilidad alguna. Se basa en la experiencia de los carretilleros, encargados logísticos, etc. sin disponer de datos y por tanto verdadero control del performance logístico.

Y sino se dispone de niveles de servicio reales del equipo logístico, no se pueden implementar proyectos de mejora: As_Is  a To_Be.

BBiG es una solución 4.0 para aquellos entornos productivos donde no es posible implementar AGV’s pero sí que es posible conseguir mayor rendimiento al capital humano, sobretodo aprovechar su enorme capacidad de afrontar incidencias y cambios no programados, gracias a disponer de una plataforma software que optimiza todas las operaciones y elimina todos los desplazamientos “en vacío”.

Toni Laserna
Manager de negocio en ámbitos ingenieriles y tecnologías de la información con un alto componente emprendedor, en el desarrollo de nuevas unidades de negocio, divisiones o empresas start-ups. Especialista en la nueva era digital de las plantas industriales: LA INDUSTRIA4.0 Conciliando la actividad profesional con la docencia, como profesor asociado en varios postgrados de la UPC o el IQS, concretamente en Fabricación Digital, Ingeniería y Simulación de procesos, Dirección de Operaciones, etc. Me defino como un emprendedor en serie de proyectos de base tecnológica. Rebelde, inconformista y activista hacia la transformación a una sociedad digital más sostenible, justa en el reparto de la riqueza y la igualdad de oportunidades; participando directamente en ello, no como un mero espectador pasivo.

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