Cadena de Suministro

La preparación de pedidos “picking”

Antes de comenzar la introducción de lo que es el picking y todo lo que conlleva esta actividad, se tiene que saber que es una parte muy importante en la que se debe tener mucho cuidado a la hora de diseñar nuestro almacén, ya que debemos lograr el máximo aprovechamiento del espacio para ubicar nuestras mercancías, reducir el volumen de ocupación del suelo, de inversiones en estanterías, maquinarias etc.

También debemos conocer algunos principios de almacenaje para el diseño del lay-out:

  • Máximo aprovechamiento del espacio en superficie y en volumen
  • Facilidad al acceso del stock según el tipo de estanterías
  • Gestión eficaz de los huecos disponibles para campañas estacionales
  • Unos buenos cálculos para saber la necesidad de estanterías con el ABC de stock y ubicación de las referencias en función del ABC de ventas

Hay variables que influyen en el volumen y la complejidad:

  • Las dimensiones del producto
  • El total de referencias en stock y en ventas
  • Números de pedidos al día
  • Las líneas de pedido al día y por pedido

El picking incluye un conjunto de operaciones que van destinadas a extraer y a condicionar todos los productos que son demandados por los clientes a través de los pedidos. Es la actividad que se encarga de la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente. El picking junto a la manipulación de cargas unitarias están conectados con el ciclo de reposición de existencias y con el proceso de envío de los pedidos preparados.

Para realizar la preparación de pedidos de una manera óptima, se debe tratar de alcanzar una coordinación de las estanterías, carretillas y que todos los métodos organizativos estén alineados junto a la informática y a las nuevas tecnologías para mejorar la productividad y realizar la tarea sin errores y con la calidad que exige el cliente.

El picking puede tener una repercusión en nuestra inversión si no se tiene en cuenta, ya que incluye operaciones tales como: desplazamiento del personal, retornar con unidades y envases sobrantes, acondicionamiento del pedido (embalado y etiquetado), control de calidad…

Se dice que representa entre el 45 y 70% del coste total de las operaciones, de las que dependen unas series de factores. Debemos tener en cuenta que una mala proyección de la instalación nos perjudicaría, decidiendo si seremos una empresa competitiva o no.

El picking se pueden clasificar en 4 etapas:

  • Preparativos (captura de datos y lanzamientos de ordenes)
  • Recorridos (desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación y vuelta a la base desde la última posición)
  • Extracción (posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución, ubicación sobre el elemento de transporte, carro, roll, palet)
  • Verificación (control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje, etiquetado. El traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas, elaboración del packing list del transportista en relación albaranes entregados)

Entre los picking más habituales podemos encontrar:

  • Picking sobre palet: es clave si se tiene un almacén pequeño o no se produce mucho picking
  • Pick to light: es un sistema muy preciso ya que se usa mediante un SGA
  • Picking a nivel del suelo: supone un menor coste y mayor velocidad de preparación

En estos tipos de picking a veces supone un coste elevado, ya que en dos de ellas el operario se desplaza, porque se está usando la estrategia de hombre al producto.

Existen varias maneras de optimizar el picking:

  • Instalando un SGA que pueda optimizar el recorrido de los operarios, también el almacén deberá estar muy bien distribuido para que facilite la operación de recogida de los productos.
  • En la operativa se pueden hacer la preparación de pedidos por ola (conformando varios a la vez) o agrupándolos.
  • La infraestructura es un punto clave ya que la podemos dotar de rapidez en nuestra operativa. Se pueden usar estanterías dinámicas con pick-to-light/put-to-light. Uno nos indica de qué posiciones se ha de extraer y cuánto, y el otro sistema nos indica dónde y qué cantidad de unidades se ha de dejar en cada pedido.

En la operatividad siempre se debe tratar de alcanzar la máxima productividad del personal y el correcto aprovechamiento de todas nuestras instalaciones, minimizando recorridos con una adecuada zonificación ABC de líneas de pedido y evitando la excesiva manipulación de los productos.

También hay formas de aumentar la capacidad de líneas de preparación, usando la estrategia de producto al hombre o picking automatizado. Las grandes ventajas de automatizar el picking son:

  • Optimización del espacio físico productivo
  • Ahorros de costes operativos
  • Velocidad, seguridad y precisión

La innovación en estos sistemas empieza a convertirse en una parte fundamental para el desarrollo de unos sistemas flexibles y eficientes. Pero debemos tener en cuenta que no todas las empresas deben tener el mismo nivel de automatización, todo va a depender de la rotación del producto, la flexibilidad de los nuevos sistemas, el control de la inversión y la rentabilidad deseada.

Entendamos que una buena optimización de esta actividad puede afectar de manera directa a nuestra productividad en la cadena logística. Esta mejora pasa por eliminar siempre las partes improductivas.

Michael Pérez Garcia
Emprendedor, Máster en Supply Chain Management. llevo alrededor de 7 años en el sector logístico en grandes empresas como Amazon, Moritz y actualmente en la Cooperativa de Consum, Aquí he podido despertar este interés y pasión por la supply chain, actualmente llevo acabo un emprendimiento con los conocimientos que me ha permitido el master y haber trabajado en estos lugares.

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